جوشکاری با الکترود یک فرآیند مهم در صنایع مختلف است، اما مشکلاتی که در این روش پیش می آید می تواند تاثیر زیادی روی کیفیت جوش ها داشته باشد. این مشکلات معمولاً به دلایل فنی ناشی از انتخاب نامناسب الکترود، تنظیمات نادرست دستگاه جوش یا اشتباهات در تکنیک های جوشکاری به وجود می آیند. در این مقاله، به طور عمیق تر به مشکلات رایج جوشکاری با الکترود و راه حل های آن ها پرداخته خواهد شد تا از بروز مشکلات رایج جلوگیری کنید و جوش هایی با استحکام و کیفیت بالا تولید کنید. همچنین می توانید جهت خرید سیم جوش در مدل های مختلف به این صفحه مراجعه کنید.
چسبیدن الکترود به قطعه کار
چسبیدن الکترود به قطعه کار یکی از مشکلات رایج در جوشکاری است که ممکن است برای هر جوشکاری پیش بیاید، اما در جوشکاران مبتدی بیشتر دیده می شود. زمانی که الکترود به سطح فلز می چسبد، قوس به درستی شکل نمی گیرد و جوش نمی تواند به درستی ایجاد شود. این مشکل معمولاً به دلیل تنظیمات نادرست دستگاه جوش و استفاده از آمپر پایین یا نامناسب رخ می دهد.
دلایل اصلی چسبیدن الکترود عبارتند از:
- آمپر پایین: جریان برق کم باعث می شود که قوس به درستی شکل نگیرد.
- رطوبت الکترود: الکترودهایی که در محیط مرطوب نگهداری می شوند، باعث ناپایداری قوس می شوند.
- تماس زیاد نوک الکترود با سطح فلز: تماس بیش از حد باعث چسبیدن الکترود به فلز می شود.
- تماس زیاد نوک الکترود با سطح فلز: تماس بیش از حد باعث چسبیدن الکترود به فلز می شود.تماس زیاد نوک الکترود با سطح فلز: تماس بیش از حد باعث چسبیدن الکترود به فلز می شود.
بیشتر بخوانید: راهنمای خرید و قیمت سایت گلاس
پاشش مذاب در جوشکاری
پاشش مذاب یکی از مشکلات آزاردهنده جوشکاری است که می تواند علاوه بر کاهش کیفیت جوش، محیط کار را هم به هم بریزد. پاشش زیاد به این معناست که مقدار زیادی از فلز مذاب به اطراف محل جوش پاشیده می شود و این باعث ایجاد مشکلات اضافی در تمیزکاری می شود. این مشکل معمولاً به دلیل ناپایداری قوس و تنظیمات نادرست در دستگاه جوش اتفاق می افتد. به طور خاص، اگر آمپر زیاد باشد یا قوس به درستی کنترل نشود، پاشش مذاب به وجود می آید. یکی از دلایل اصلی پاشش زیاد، طول زیاد قوس است. اگر فاصله نوک الکترود از سطح فلز زیاد باشد، قوس ناپایدار می شود و باعث می شود که مذاب به اطراف پرتاب شود. برای کاهش پاشش، جوشکار باید قوس را کوتاه نگه دارد و آمپر را مطابق با نیاز دقیق تنظیم کند. همچنین، انتخاب الکترود با روکش مناسب و مناسب برای نوع کار نیز می تواند تاثیر زیادی در کاهش پاشش داشته باشد.
نفوذ ناقص جوش در جوشکاری
نفوذ ناقص یکی از مشکلات جدی در جوشکاری است که به ویژه در جوش های با ضخامت زیاد مشاهده می شود. این مشکل زمانی رخ می دهد که فلز جوش نتواند به عمق کافی نفوذ کند و اتصال ضعیف ایجاد شود. این نوع جوش ها ممکن است از بیرون سالم به نظر برسند، اما در عمل استحکام لازم را ندارند.
دلایل اصلی نفوذ ناقص عبارتند از:
- آمپر پایین: جریان ضعیف باعث می شود که جوش به عمق کافی نفوذ نکند.
- سرعت حرکت زیاد: حرکت سریع الکترود باعث می شود که فلز جوش فرصت ذوب و نفوذ نداشته باشد.
- آماده سازی نادرست لبه ها: لبه های قطعه باید به درستی پخ زنی شوند تا جوش به عمق نفوذ کند.
محصولات پیشنهادی
ترک خوردگی جوش در جوشکاری
ترک خوردگی جوش یکی از جدی ترین مشکلات در جوشکاری با الکترود است که معمولاً پس از سرد شدن جوش به وجود می آید. این مشکل معمولاً به دلیل تنش های حرارتی یا وجود هیدروژن در جوش ایجاد می شود. هیدروژن می تواند باعث ایجاد ترک های سرد در جوش شود، به ویژه زمانی که جوش به سرعت سرد می شود. این ترک ها می توانند به شدت استحکام جوش را کاهش دهند و حتی منجر به شکست های جدی در سازه شوند. برای جلوگیری از ترک خوردگی جوش، پیش گرم کردن فلز پایه قبل از شروع جوشکاری ضروری است. همچنین، استفاده از الکترودهای کم هیدروژن و سرد کردن تدریجی جوش پس از اتمام کار، می تواند به کاهش خطر ترک خوردگی کمک کند. کنترل دقیق دما در فرآیند جوشکاری و استفاده از تکنیک های مناسب برای جلوگیری از تنش های حرارتی نیز از اهمیت بالایی برخوردار است.
بیشتر بخوانید: سفارش ساخت سردخانه توسط تیم متخصص
تخلخل و حباب در جوش هنگام جوشکاری
تخلخل یکی از مشکلات رایج جوشکاری است که باعث ایجاد حفره های ریز یا بزرگ در جوش می شود. این حفره ها باعث کاهش استحکام جوش و ایجاد نقاط ضعف در اتصال می شوند. تخلخل معمولاً به دلیل وجود گازهای نامطلوب در حین جوشکاری یا رطوبت در الکترودها ایجاد می شود. برای جلوگیری از تخلخل، جوشکار باید از الکترودهای خشک استفاده کند و قبل از شروع جوشکاری سطح فلز را به طور کامل تمیز کند. وجود آلودگی های سطحی مانند روغن، گرد و غبار و زنگ زدگی می تواند باعث تولید گازهای مضر در حین جوشکاری شود. همچنین، جوشکاری در محیط هایی با جریان هوای زیاد می تواند مانع از دفع صحیح گازهای جوش شود و باعث تخلخل گردد.
سوختگی و سوراخ شدن قطعه در جوشکاری
این مشکل معمولاً در جوشکاری ورق های نازک مشاهده می شود. وقتی که حرارت زیادی به قطعه وارد می شود، فلز پایه به سرعت ذوب شده و سوراخ می شود.
دلایل سوختگی قطعه:
- آمپر بیش از حد بالا: هنگام جوشکاری با آمپر زیاد، حرارت به طور متمرکز در یک نقطه تجمع می کند.
- حفظ مدت زمان زیاد در یک نقطه: اگر الکترود مدت زیادی روی یک نقطه بماند، فلز به سرعت ذوب شده و سوراخ می شود.
جمع بندی
جوشکاری با الکترود، اگرچه به نظر ساده می آید، اما مشکلات متعددی می تواند بر کیفیت جوش تأثیر بگذارد. شناخت دقیق این مشکلات و اصلاح آن ها در همان ابتدا، می تواند به افزایش کیفیت جوش، کاهش هزینه ها و جلوگیری از مشکلات ایمنی کمک کند. برای داشتن جوش های پایدار و مقاوم، باید همواره به دقت تنظیمات، انتخاب الکترود مناسب و تکنیک های صحیح جوشکاری توجه کرد.
سوالات متداول
آیا مشکلات جوشکاری با الکترود فقط مربوط به مبتدیان است؟
خیر، این مشکلات حتی برای جوشکاران حرفه ای نیز ممکن است رخ دهد. تفاوت اصلی در این است که جوشکاران حرفه ای می توانند با شناخت دقیق مشکلات و اعمال تکنیک های صحیح، میزان بروز آن ها را به حداقل برسانند.
چه نکاتی برای داشتن جوش با کیفیت بالا باید رعایت شود؟
برای جوش با کیفیت بالا باید تنظیمات دستگاه، انتخاب الکترود مناسب، کنترل فاصله قوس، سرعت حرکت مناسب و آماده سازی صحیح قطعه رعایت شود. همچنین، محیط جوشکاری خشک و بدون جریان هوای زیاد نیز اهمیت بالایی دارد.
ترک خوردگی جوش بعد از سرد شدن چه خطراتی دارد؟
ترک خوردگی جوش باعث کاهش استحکام اتصال و ایجاد نقاط ضعف در سازه می شود. دلایل اصلی آن شامل سرد شدن سریع، وجود هیدروژن در جوش و فلز پایه ضعیف است. پیش گرم کردن فلز و استفاده از الکترود کم هیدروژن از راهکارهای جلوگیری از ترک خوردگی است.